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原液着色技术排污少、能耗低!化纤纺织行业环保转型升级有了新途径

12月1日~2日,化纤纺织行业节能环保与清洁生产“新工艺、新技术、新模式”研讨会在杭州举办。中国市场杂志社社长范建华、国务院发展研究中心资环所研究员程会强等专家、企业代表就我国化纤纺织行业产业升级、节能环保、污染治理等话题展开研讨,为化纤纺织行业的绿色发展出谋划策。



据中国化学纤维工业协会科技部副主任、高级工程师万雷介绍,传统化纤后染色工艺生产每吨需消耗8300度电、180吨水、130KG染辅料,是高污染、高消耗的行业。据生态环境部统计,我国印染行业排放废水总量位于全国制造业排放总量的前5名,印染业的单位产品耗水量大约是发达国家的3倍左右,每吨产品取水量250吨以上,产生污水232.5吨,水的重复利用率仅为7%。
  针对这个问题,全国节能减排领军企业浙江华欣集团从2003年开始,累积投入20亿元巨资通过对传统化纤产品进行工艺技术创新,对传统化纤生产设备优化组合,创造了一套用原液着色技术,生产各种颜色的彩色化纤原料,改变原来纤维或面料上色需要进行印染和后加工整理的传统生产工艺,这种工艺省去了染前处理、高温高压染色及染后处理等高耗能、高排放的工序,把过去由3家企业完成的传统生产流程,缩减成1家企业单独完成新的工艺流程。

  


目前,中国化纤年产量大约5000万吨,其中只有10%使用原液着色技术,80%仍为传统印染或其它染色方式处理,而原液着色技术具有排污少、能耗低的优势,在环保要求日益提高的将来,原液着色技术必将是纺织行业环保转型升级的一条非常重要的途径。

  中国社科院数量经济与技术经济研究所提供的数据和国家发改委公告显示,以华欣集团自投产以来累计生产500万吨产品计算,使用原液着色技术能节电、节省耗电500亿度;节水,减少污水排放近10亿吨;环保,节省化工染辅料超过50万吨,真正实现了一个高能耗高污染行业向低能耗零排放的转变。


  

会议期间,与会代表到浙江华欣控股集团考察与调研,调研后与会专家对华欣集团“从传统高能耗、高污染纺织行业向低能耗、零排放,从源头控制污染的新工艺、新技术、新模式”做法给予了高度关注和认可。


来源:科技金融时报(记者 项逸妮)

编辑:王姝

校读:柳扬

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